【導語】：聚苯硫醚（PPS）是應用最廣泛的熱塑性樹脂，獨特的分子結構使 PPS 成為一種有優(yōu)異的耐化學腐蝕性、優(yōu)良的機械性能、良好的熱穩(wěn)定性及高性價比的半結晶型高性能熱塑性材料。我國PPS產業(yè)經過多年技術攻關，已實現(xiàn)從依賴進口到自主生產的轉變。目前，國內PPS產能和產量穩(wěn)步提升，產品種類逐漸豐富，基本滿足國內中低端市場需求，并在高端領域逐步實現(xiàn)進口替代。

一、PPS主要生產工藝

硫化鈉法?：這是最早生產PPS的方法，也是目前工業(yè)化生產的主要方法。該方法通過二氯苯與無水硫化鈉在極性溶劑中縮合反應制得PPS聚合物。常用的極性溶劑包括N-甲基吡咯烷酮(NMP)、吡啶、N,N-二甲基甲酰胺(DMF)等。硫化鈉法具有原料易得、產品質量好的優(yōu)點，但生產工藝較長，且產品中含有少量的鈉離子，影響防潮性、耐電性和成型性。

?硫磺溶液法?：雖然曾被采用，但由于存在缺陷，目前已不再使用?。

?氧化聚合法?：這是一種化學合成方法，通過氧化聚合反應制備PPS。該方法在實驗室研究中較為常見，但在工業(yè)化生產中應用較少?。

?對鹵代苯硫酚鹽自縮聚法?：這種方法通過鹵代苯硫酚鹽的自縮聚反應來合成PPS，具有較高的反應活性和選擇性，但在工業(yè)化生產中應用不廣泛?。

因此，目前我們國內PPS生產的企業(yè)都用的硫化鈉法。

二、我國PPS的發(fā)展歷史一波三折

我國PPS的發(fā)展歷史一波三折，早在上世紀60年代就開始了對PPS的研究工作，但始終因為關鍵技術未突破，如原料精制、合成技術不成熟、生產成本高、產品質量差、“三廢” 污染嚴重、工程放大設計等問題，導致在小試到中試的轉化過程中困難重重，沒有實現(xiàn)工業(yè)化生產。

國內最早實現(xiàn)PPS工業(yè)化生產的是四川華拓實業(yè)公司。2001 年，四川華拓實業(yè)公司通過引進自貢化學試劑廠的技術人員，利用原廠中試技術建成國內首條千噸級PPS樹脂生產線，為我國PPS實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)化生產奠定了基礎。隨后幾年，國內市場對纖維級PPS產品需求旺盛，四川華拓實業(yè)公司不斷擴大產能規(guī)模，在德陽、成都雙流建設了多個生產裝置，2010 年公司總產能達 2.4 萬噸，成為本土PPS行業(yè)的明星企業(yè)，自貢市也成為知名的PPS產業(yè)研發(fā)基地。后因華拓實業(yè)的母公司旭光高新集團陷入造假丑聞，即 “華通系資本借貸危機”，子公司得陽特種新材料和得陽化學資金鏈斷裂，PPS樹脂業(yè)務停產，這對我國PPS產業(yè)造成重創(chuàng)，代表著本土PPS產業(yè)最高水平的技術研發(fā)和生產規(guī)模擴張活動失去動力，行業(yè)領先企業(yè)多年積累付諸東流，與全球領先水平的差距再次拉大。與此同時，日韓企業(yè)推高生產工藝關鍵原料氯化鋰催化劑的價格，并低價傾銷PPS樹脂產品，進一步擠壓了國內企業(yè)的生存空間。

2019 年，浙江新和成公司向商務部申請對進口日韓和美國的PPS產品進行反傾銷調查。此后，本土PPS產業(yè)逐漸出現(xiàn)一些積極變化，浙江新和成、山東濱化濱陽燃化和重慶聚獅等企業(yè)具備了穩(wěn)定供給產品的能力。2022 年年底，日本東麗對國內PPS纖維用戶進行限購，推動了國內企業(yè)對膜用樹脂的研發(fā)和生產。2023 年，山東濱化和浙江新和成等企業(yè)實現(xiàn)了膜用樹脂和膜用纖維的上市銷售，2024 年國產膜用PPS樹脂、膜用PPS纖維、復合隔膜用PPS絲網、PPS纖維隔膜均實現(xiàn)了國產化，且產品綜合性能不輸進口產品。

2024年全球PPS的產能主要集中在歐美地區(qū)和日韓等發(fā)達國家，其中日本是最大的PPS生產國，約占全球總產能的45%。全球PPS產能近年來有所增長，尤其是隨著新興市場的崛起和技術進步，產能逐漸擴大。

近幾年，我國PPS生產企業(yè)加大研發(fā)力度，打破了完全依賴進口的狀況，逐漸形成了一定的生產能力。我國PPS樹脂的國產化受到了廣泛關注，隨著我國高新技術產業(yè)的快速發(fā)展，PPS產業(yè)將迎來良好的發(fā)展機遇，未來較長時間PPS產業(yè)都將處于快速增長期。

三、2025年PPS市場核心關注點

綜上所述，我國PPS技術水平已達到國際先進水平，主要生產企業(yè)采用先進的生產工藝和技術，具備規(guī)?；a和高質量產品的能力。未來，隨著我國PPS產業(yè)的不斷發(fā)展和壯大，相信會有更多的技術創(chuàng)新和突破出現(xiàn)，推動我國PPS產業(yè)向更高水平發(fā)展。

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